在Windows環境中運行Woderware配置軟件，以監控生產過程，動態圖形顯示和數據管理，并通過控制網絡和I / O驅動程序創建DCS分布式控制系統遠程和數字完成生產過程的動態數據收集。制。鍵詞：分布式控制; DCS; AUTOMAX; PLC;觸摸;控制技術介紹該控制系統主要用于絕緣通信電纜絕緣電纜的生產。過拉絲和連續退火將直徑為2.6mm的圓形銅線改性為直徑為0.4mm。者用0.5mm的柔性銅線，然后進入塑料擠出機進行絕緣，保溫層由水箱冷卻，然后返回到線材回收裝置并纏繞均勻地放在鋼板上。繪圖到接收過程，執行自動連續生產并形成分布式控制。系統采用了奔騰工業電腦作為運行在Windows環境下Woderware配置軟件的主機計算機，進行生產過程的監控，動態圖形顯示和數據管理，完成人機對話觸摸屏技術的幫助。作簡單而有效。位機選擇Automax DCS過程控制器，通過網絡，遠程I / O和數字驅動器形成分布式DCS控制系統，以完成數據采集和生產過程控制。件系統由美國伊頓IDT工廠Mate工業級計算機和19英寸觸摸屏作為人機界面組成，觸摸屏由COM2控制。COM1連接到直徑控制器，用于控制絕緣的外徑和容量的監控。Reliance PC Link卡用于通過同軸電纜和RENET網絡在Wonderware和Automax之間進行通信。

　　位機使用美國的Reliance Automax DCS控制系統，主處理器模塊使用Motorola 68020作為CPU。
　　頻為133MH，128K×16 RAM模塊用作存儲系統配置數據的通用寄存器。57C404網絡通信模塊完成與PC主機的通信。一個ModBus模塊57C414用于與DC驅動器通信以控制牽引和擠出機的DC驅動。個遠程I / O單元使用Reliance的SHARK XL控制器來執行數據采集和生產過程控制。有48個開關輸入，64個開關輸出，8個熱電偶輸入，16個模擬輸入和8個模擬輸出。電偶輸入模塊可通過補償導線直接連接到熱電偶，并具有自動補償和開路保護，無需處理或外部信號轉換。且模塊本身具有數字濾波功能，并且每當從PLC寄存器讀取轉換的A / N值時，執行平均濾波處理以消除干擾的影響。
　　擬輸入和輸出模塊使用12位A / D或D / A轉換器。擬輸入模塊具有與熱電偶輸入模塊相同的自動數字濾波。DC功率轉換器的全數字MAXPAKIII經由RS232 / RS485轉換器通過Modbus總線的AutoMax Modbus模塊直接通信，以實現DC電機的全數字化控制，同時不可逆10HP系統被用來控制擠。了發動機。頻器采用速度和閉環電流雙重控制，采用旋轉編碼器作為速度反饋，控制精度高，響應速度快，具有調節參數的自動校正功能，調整系統可根據不同的控制對象自動糾正。避免干擾，電源通過隔離變壓器與網絡隔離。字部分和模擬部分由獨立的電源供電。好的屏蔽測量和連接到生產設備的模擬信號是光學隔離的，以確保整個系統的電阻。擾能力和運行可靠性。信號隔離和轉換外，系統設計中不使用信號處理單元，所有計算和調整功能均由軟件執行，包括系統的PID調整。度和速度，信號電平轉換等該軟件實施，降低了成本和故障率，因此系統具有較高的性價比。計算機和下部計算機之間的網絡通信RENET通信由網絡RENET（倚通信網絡），其連接到主計算機的PC-Link卡和通信模塊的通信模塊提供Automax網絡通過GR-59同軸電纜。軟件定義了網絡上PCLink卡的節點號和初始地址，以及內部寄存器的分配，以便將PC映射到一組Automax寄存器單元。就是說，PCLink卡和Automax通信模塊的寄存器相互對應，從而實現數據傳輸。用SDLC通信協議傳輸數據并使用曼徹斯特雙向編碼。個節點的最大通信時間為2.99 ms。
　　AutoMax和遠程I / O SHARK控制器的通信網絡與上述網絡相同。
　　信模塊和同軸電纜通過9針插頭連接到75岬繢PassiveTap。ModbusAutoMax和Maxpak直流驅動器之間的數據交換通過ModBus通信模塊連接，并通過RS232接口使用ModBus通信協議實現。ModBus接口模塊包括一個4MHZ Z80A處理器，該處理器連接到模塊雙工寄存器的一端，另一端連接到AutoMax背板。個接口模塊映射的AutoMax到對應于的Modicon 584的直徑的測量的實際值與RS323接口的容量和由BB-1000轉換產生的偏差信號的寄存器被連接到PC COM1通過RS232接口，數據與Wonderware交換。件設計所有DCS應用軟件都安裝在主機（主機）和AutoMAX（下位機）上。

　　于觸摸屏上顯示的模擬生產線圖形，在受控生產線上實施了多種監控。
　　場采集和數據處理快速可靠，數據得到改善。
　　用系統資源和系統處理能力。系統主要監測串聯管線中每個擠出機加熱區的溫度以及擠出機和牽引電動機驅動器，拉伸和退火裝置以及缺陷的操作條件。及通過網絡通信模塊在上下機器之間的通信連接。作員只需觸摸顯示屏上的設備模擬圖，即可輕松監控每個設備的操作，并可將操作命令和各種參數設置傳送到每個控制單元，以確保操作平衡整個本地網絡。DCS系統程序可以組合成兩部分，即計算機的上級監控管理控制程序和下位機的采集處理控制程序。機管理控制程序主機的主要應用軟件是：Windows NT for Workgroup（工作平臺），Wonderware INTouch Pclink（系統網絡鏈接軟件）， DDE（動態數據交換）生產線應用控制軟件。Windwos環境中運行的INTouch包創建了一個良好的人機界面，包括Windows制造商和Windows Viewer.Windows制造商，用于開發應用軟件，創建和啟用模擬生產線設備圖形，與工業I / O系統等建立聯系。Windows Viewer為在Windows制造商下創建的圖形提供運行時環境。產線的應用控制軟件主要在INTouch環境下開發以下功能模塊：人機對話模塊用于建立操作員與系統之間的連接，以監控狀態整個生產線，以及整個串行線設備的動態仿真圖。式切換，按鈕，數據框等操作，礦用電纜顯示界面。于觸摸屏，原點按鈕和儀器被刪除，人機界面很好。產線速度控制包括以下功能模塊：聯動，手動操作模式選擇，電機運行狀態指示，自動和手動運行速度調節電機速度微調螺釘，負載顯示和電機速度顯示模塊：系統具有多種顯示功能。
　　您可以在當前或以前任意顯示每個組件的控制狀態。

　　動態數據交換服務器（DDE）上，定期收集存儲的字段數據并顯示在條形圖或條形圖上。此，流程經理通?？梢宰稍?，改進流程并提高產品質量。全功能模塊：為保證整條生產線的安全，在生產鏈的關鍵要素中定義報警，安全停車，軟件采取嚴格的安全措施，這為操作員和技術人員確定了不同的優先級。碼，合法操作員只能通過密碼進入系統（非法操作員只有一次機會感嘆），但工人無權更改系統數據。有技術人員才能使用自己的高級密碼維護和改進系統，從而確保整個系統軟件的機密性并避免誤操作。印模塊：允許您在不同或以前的時間打印每個設備模塊的運行狀態。
　　AutoMAX采集處理控制程序（1）主要編程語言：基本增強 - 用于數值運算，變量比較，控制算法，ASCII字符輸出，通信系統控制和系統的配置。制塊 - 控制塊，直接用于控制系統設置和計算。于切換控制的梯形梯。
　?。?）數據類型和變量單整數簡單變量，雙整數變量，實變量，開關，公共變量字符串 - 公共變量，常用于多個任務。
　　部變量 - 局部變量，僅在單個任務中使用。絡變量 - 通信網絡中使用的網絡變量。量RIO - 僅用于遠程I / O單元。（3）主程序塊：AutoMax采用多任務和多語言操作每個任務都以相應的語言編寫為程序模塊，可以單獨編譯和調試，大大方便了編程。程序如下：SICOMPB.PC控制按鈕通訊管理程序SICOMPEG.BAS寄存器通訊管理程序SIDEGC.BAS溫度數據轉換程序溫度調節控制秤SILDR.PC SIMODB6.BAS AutoMax和MAXPAK III驅動器通信管理。S2MSPD.BLK生產線速度控制模塊SITREG.BLK溫度控制PID控制模塊S2MAIN.PC控制圖主要控制圖結論DCS計算機分布式控制系統絕緣控制單線生產線仍然是第一種情況。生產線投產以來，性能指標達到了原設計要求，最高生產速度為2200mpm，線速度穩定性為1000e，溫度控制系統誤差為正負1攝氏度。車間的高溫高濕環境下，它仍可長時間連續運轉，具有良好的適應性和抗干擾能力。產鏈的完整績效指標達到國際先進水平，在國內處于領先地位。

　　
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